SPC 개론 및 시스템 구축 시 고려사항

1. 품질의 개념 변화

구분	종래의 개념	현재의 개념
품질의 정의	양호성, 고객만족	요구조건에 적합
품질경영 시스템	사후평가, 검사에 의한 품질보증	사전예방
품질의 달성기준	불량률 다소 허용	무결점(100% 양품)
품질이 측정	불량률, 클레임(Claim) 건수 등으로 추정	품질 Cost로 측정

 

2. 6 시그마 달성을 위한 2가지 방안

Best Quality의 창출 (CTQ 개선)			균일품질(Uniform Quality)
Measurement	Analysis	Improvement	Control
설계, 고유 기술 확보			산포 최소화
모든 산포의 85% 이상은 관리 miss에 발생되기 떄문에 이에 대응하기 위해 인력양성과 효과적 제조를 마련해야 함.

 

3. 왜 SPC활동을 해야 하는가?

SPC는 공정개선을 지원하는 도구이며, 품질과 생산성 증진을 위한 전략이다. 개선된 공정은 보다 좋은 품질과 높은 생산성으로 귀결되며, 이러한 작은 개선들은 이상적 공정을 실현하는데 밑거름이 된다.

 

4. SPC는 무엇인가?

※ 통계적 공정관리(Statistical Process control)

1) Statistical: 통계적 방법(통계자료와 분석기법)을 이용
2) Process: 주어진 품질규격과 공정의 능력상태를 파악하여
3) Control: 원하는 공정상태에 있도록 관리하는 기법

공정의 이상을 감지하여 가피요인을 찾아 제거하거나, 이를 사전에 예방하는 활동 체계
▶ 끊임없는 공정의 개선 추구

 

통계적 공정관리(SPC); 관리도의 개념

 

■ SPC활동 = 공정품질 유지 활동 + 공정품질개선 활동

• 불량원인을 쉽게 발견하도록 도와주며
• 공정의 상태가 어떤지를 탐지하여 주고
• 개선을 위하여 어떤 대책이 합리적인가를 결정하는 도움을 준다

 

5. SPC의 목적

 1) 학문적 목적

• SPC는 품질의 변동요인을 우연(불가피)원인과 이상(가피)원인으로 나누어,
• 이상원은 현장에서 즉각조치를 취하게 하여 제거하고
• 우연원인은 생산방식에 대한 시스템적인 접근으로 축소시키고자 하는 공정관리기술

 

 

 2) 실무적 목적

• 효율적인 요인관리로 설비조건 및 품질특성의 산포 최소화
• 이상발생 시 즉각적인 대처능력 강화
• 설비요인관리, 불량관리 등을 통한 요인집중관리의 기초자료 확보
• 자동 데이터수집 및 분석으로 최소인원에 의한 공정운영 가능
• ISO9001 시리즈와 병행한 품질보증체계 구축
• 실시간 공정 및 물류관리 체계 구축으로 신속, 정확한 공정정보의 파악 및 불량발생 시 불량원인의 추적성 확보

 

통계적 공정관리(SPC)란?

 

6. SPC 성공을 위한 요건

 1) SPC를 방해하는 요인

• SPC추진을 위한 분위기 미흡
• 경연진의 참여와 관심부족
• SPC를 추진하기 위한 구체적인 전략과 전술 부재
• 뚜렷한 목표의식 부족
• SPC 시스템에 대한 비현실적인 기대
• 체계적인 적용절차 및 계획부재
• 이론 및 이의 실무적용 능력 미흡
• 내용보다 형식 위주

 

 2) SPC 성공을 위한 요건

• 경연진의 적극적인 참여와 지원
• 사용자의 명확한 목표의식과 요구가 있어야 가능
• 체계적인 적용계획을 바탕으로 한 접근방식: 부분에서 전체로, 우선순위에 따라
• SPC추진인원에 대한 인센티브 부여
• SPC활동체계를 Follow-up할 수 있는 제도적 장치의 마련
• 책임과 권한의 명확화 및 업무별 뚜렷한 역할분담
• 전문가의 지도와 이를 통한 내부 전문가의 양성

 

7. SPC시스템 구축

SPC System 구축 시 고려사항

고객의 요구사항은 무엇인가?

어떤 관리항목과 포인트를 설정할 것인가?

Data 수집방법은 어떻게 할 것인가?

Data 신뢰성은 확보될 수 있는가?

작업자의 작업성은 고려되었는가?

각 측정항목의 SPEC은 기술적으로 적합한가?

통계적 도구는 적절하게 사용되었는가?

이상상태 발생 시 원인 분석은 가능한가?

공정을 분석하는데 비통계적인 방법은 없는가?

공정 Layout 변경에 유연하게 대처할 수 없는가?

시스템 유지보수 및 버전 업그레이드에 용이한가?